中铸大学

标题: 浇口夹渣、空洞，一起讨论讨论 [打印本页]
作者: 没有蜡笔的小新    时间: 2016-11-26 16:13
标题: 浇口夹渣、空洞，一起讨论讨论
发现好多产品浇口都会有分层，夹渣，空洞现象。大神们讨论一下



作者: 马林林    时间: 2016-11-26 16:28
发张整模的图片出来！好可以详细介绍！
作者: 宁波拓鑫模具    时间: 2016-11-26 16:56
优浦电机座

作者: z488695314    时间: 2016-11-26 17:00
废料加多了，
作者: 庞永    时间: 2016-11-26 17:10
铝汤内不干净，
作者: 压铸同仁    时间: 2016-11-26 17:46
工艺参数是否合适，铝汤是否干净！
作者: 用心    时间: 2016-11-26 19:34
有准确答案吗？
作者: 1510995702    时间: 2016-11-26 19:43
二块行程往绪能器方向拉一点
作者: 不特别@却唯一    时间: 2016-11-26 19:54
料头小一点！汤料弄干净点！我们以有类试的产品！不过问题还没解决好！这样可以减少次品！
作者: 不特别@却唯一    时间: 2016-11-26 19:54
有方案可以分享一下吗？
作者: 懿予    时间: 2016-11-26 20:19
铝液质量检查下，然后检查压室有没有漏水，另外你的待汤时间短一点，增压适当提前
作者: 尉毅立    时间: 2016-11-26 20:32
行程太前了 这是典型的调机不当
作者: 王增运    时间: 2016-11-26 21:21
交口偏厚，二块行偏程短
作者: 罗教望    时间: 2016-11-26 21:24
参数没调好
作者: 罗教望    时间: 2016-11-26 21:25
颗粒油也有影响
作者: wangliang    时间: 2016-11-26 22:16
参数有没有问题，看看是不是料套漏水
作者: Mona＠Yuan    时间: 2016-11-26 22:19
材料不净，料口厚，回料多，一二行程都有关系
作者: 宰相    时间: 2016-11-27 04:05
我们工厂生产的产品也出现过类似现象。我们做的以下几点有所改进。
1.试着提高铝液温度(10度-20度)。
2.操作工对浮渣的定时清理。1小时一次。
3.减少冲头油量或者锤头回撤时间提早。
作者: Wangli11009    时间: 2016-11-27 06:53
进料厚度改小适当加宽保持进料面积，应该会效果明显。
作者: 铝合金工艺    时间: 2016-11-27 10:03
工艺参数没调好
作者: YDL审议    时间: 2016-11-27 14:42
浇口太厚
作者: 该普希金    时间: 2016-11-27 17:24
懿予 发表于 2016-11-26 20:19
铝液质量检查下，然后检查压室有没有漏水，另外你的待汤时间短一点，增压适当提前 ...

回答的全面，还有颗粒油是否多了，没有燃尽。
作者: 大健电装    时间: 2016-11-27 18:00
这在压铸件会正常发生的，我建议（1）慢压射快点.（2）快速启动快一点（3）上下模进料口倒角1×45℃这样敲料柄时不会凹进去了，还凹话倒角再大的试试
作者: 唐明忠    时间: 2016-11-27 19:16
氧化铝颗粒，取汤池，多除渣，捞出来。交口减薄，可以防止颗粒流到产品中，你这样还好，卡在交口处了
作者: 用心    时间: 2016-11-27 19:37
宰相 发表于 2016-11-27 04:05
我们工厂生产的产品也出现过类似现象。我们做的以下几点有所改进。
1.试着提高铝液温度(10度-20度)。
2.操 ...

你说的第三条能在解释一下吗？为什么
作者: ydlxuyufu    时间: 2016-11-28 02:16
模具有水没吹干或者哪里漏水了
作者: 宰相    时间: 2016-11-28 03:47
用心 发表于 2016-11-27 19:37
你说的第三条能在解释一下吗？为什么

颗粒油主要是润滑料筒和锤头的作用，但是量没控制好的情况下浇口会有沙眼出现。本人遇到过类似情况的。不一定适合您的产品，可以试一试。
作者: 且行且珍惜针孔    时间: 2016-11-28 09:20
进料口太厚了，
作者: 愿情    时间: 2016-11-30 01:00
很可能是铝液中氧化皮太多导致！要经常大渣
作者: 愿情    时间: 2016-11-30 01:01
ydlxuyufu 发表于 2016-11-28 02:16
模具有水没吹干或者哪里漏水了

你这是针对于交口处有气孔
作者: 13816061528    时间: 2016-11-30 09:01
原因：1、铝合金液精炼不好，含渣、气过多；2、内浇口偏薄；3、快压射太迟；4、冲头油加入过多。导致渣子、气卡在浇口处。解决办法：1、保证铝液质量；2、快压射提前；3、检查内浇口厚度，如偏薄的话则加厚；4、控制冲头油加入量。
作者: 13816061528    时间: 2016-11-30 09:04
另外浇注温度是否偏低。
作者: ydlxuyufu    时间: 2016-11-30 19:54
愿情 发表于 2016-11-30 01:01
你这是针对于交口处有气孔

我是现场压铸工艺员告诉我的，他们对这个接触多有现场经验
作者: 愿情    时间: 2016-11-30 19:55
ydlxuyufu 发表于 2016-11-30 19:54
我是现场压铸工艺员告诉我的，他们对这个接触多有现场经验

我也是做现场工艺的兄弟，而且我公司出现过好几次类似的情况
作者: ydlxuyufu    时间: 2016-11-30 20:01
愿情 发表于 2016-11-30 19:55
我也是做现场工艺的兄弟，而且我公司出现过好几次类似的情况

呵呵那你看看模具生产压住过程看看压铸工的操作，再不行你自己操作对比看看，因为我公司是自己冶炼的铝，所以出现这种情况排除了铝的问题找别的问题才有此总结
作者: 愿情    时间: 2016-11-30 20:04
ydlxuyufu 发表于 2016-11-30 20:01
呵呵那你看看模具生产压住过程看看压铸工的操作，再不行你自己操作对比看看，因为我公司是自己冶炼的铝， ...

由于经常出现这种情况！我们公司所有设备给汤勺全装过滤网的
作者: haichen    时间: 2016-11-30 20:27
最大可能是内浇口处过冷。调一下冷却水流量。
作者: 范昌福    时间: 2016-12-18 18:26
材质，工艺，浇口厚度为主要考虑因素，先看熔杯进冷却水没有。
作者: 13652212711    时间: 2016-12-18 20:53
浇口太厚 压铸工操作也有问题
作者: 18771923513    时间: 2016-12-22 23:34
有没有铸造发动机上的缸体的，大哥们。
作者: Zjie159    时间: 2017-11-26 22:27
浇口改薄，并在浇口两边倒角，减少颗粒油用量，适当将二速距离拉长一点，可解决此问题，当然铝水需除渣
作者: 压铸件抛光    时间: 2017-11-27 16:32
有压铸件需要抛光去毛刺吗？
作者: 九头鸟    时间: 2017-11-27 16:33
12楼讲得对
作者: 星星之火    时间: 2019-2-3 22:55
回炉料太多了！不干净！冲头油，
作者: 原野一邵    时间: 2019-2-13 15:22
压铸过程管控问题，压射头隔皮。
作者: 唐工    时间: 2019-2-15 12:54
二快近了
作者: WLy    时间: 2019-2-16 17:02



作者: 深院锁清秋    时间: 2019-2-16 18:11
参数调的就不对
作者: 555666777    时间: 2019-2-19 18:03
这个太简单了    我可以解决
作者: 雪林    时间: 2019-2-24 16:51
浇口减薄一点，提高进浇速度
作者: 15951021823    时间: 2019-3-1 08:34
铝汤是否干净？
作者: 蓝月亮    时间: 2019-3-1 09:42
在套筒内铝液变凉，产生破断冷层。在浇口处发生比较多，只能减少汤勺凹铝后的热损耗
作者: 15106680586bai    时间: 2019-5-26 20:21

作者: 王俊    时间: 2019-6-16 11:22
料口厚
作者: 用心去做    时间: 2019-6-16 13:15
内浇道过厚流速过慢。铝温提高一下
作者: 学习铝合金压铸    时间: 2019-6-17 13:29
愿情 发表于 2016-11-30 20:04
由于经常出现这种情况！我们公司所有设备给汤勺全装过滤网的

加滤网掩耳盗铃的把戏，还给铸造过程中带来不必要的麻烦
作者: 学习铝合金压铸    时间: 2019-6-17 13:33
浇口太厚，射速太慢，颗粒油太多
作者: 木岩    时间: 2019-6-21 09:13
愿情 发表于 2016-11-30 20:04
由于经常出现这种情况！我们公司所有设备给汤勺全装过滤网的

过虑网怎么用?感兴趣，请教教我，谢谢
作者: 学习铝合金压铸    时间: 2019-7-28 23:07
浇口太厚减薄，颗粒油减少或者用白色颗粒，调整射出行程，铝温调整，开启增压
作者: 栋林    时间: 2020-5-18 12:51
颗粒油少给点
作者: 初入者    时间: 2020-5-18 22:24
行程太近了，和一速太快
作者: 蜀雨    时间: 2020-5-18 23:53
WLy 发表于 2019-2-16 17:02


作者: 用心去做    时间: 2020-5-26 06:47
提高铝液温度。改善工艺
作者: 刘国扬    时间: 2020-5-26 18:50
射头冲蚀，料曹残留有披风也会导致分层
作者: 3369    时间: 2020-6-8 23:36
快压行程调快一点看
作者: 246810    时间: 2020-6-12 21:41
准确答案是你产品浇口太宽，改成两叉或三叉就行了。
作者: 杨国语    时间: 2020-6-14 19:16
材料上找原因
作者: 冷焊机马福建    时间: 2020-8-11 11:14
可以考虑用冷焊机修补 13774223503
作者: CClhn    时间: 2020-9-12 06:14
宰相 发表于 2016-11-27 04:05
我们工厂生产的产品也出现过类似现象。我们做的以下几点有所改进。
1.试着提高铝液温度(10度-20度)。
2.操 ...

能解释一下为何回锤时间提前对它有影响吗？感谢
作者: 陈耿旺    时间: 2020-9-13 12:17
道理谁都会说，就是没能解决问题
作者: WLy    时间: 2020-9-26 16:59
昨天刚改的模具  浇口夹层掉肉一个班浪费四五十个  把对应浇口位置焊厚点  浇口减薄 完美解决 夜里一个班都没事干800多 早上接班也OK
作者: 侯照明    时间: 2020-9-28 08:40
WLy 发表于 2019-2-16 17:02

这app软件不错，哪里有
作者: 侯照明    时间: 2020-9-28 08:42
现场设备检查、工艺复查、不行就改动模具
作者: 兵哥    时间: 2020-10-29 19:27
沒调试好机器
作者: 蜀雨    时间: 2020-11-5 16:03
赞同23楼的处理方法
作者: 伍一兵    时间: 2020-11-15 00:00
原因：1、铝合金液精炼除气不好，含渣、气（氢）过多.2、料管充满度控制在30-70%；料枘，主浇道分支浇道与内浇口截面比.3.浇口夹披锋，浇口崩缺，夹渣，夹层.3、高速切换位置不合适，快压射位置过迟，铝液半固态；快压射位置过快，卷气.4、冲头油加入过多卷气。导致渣子、气卡在浇口处。解决办法：1、精炼铝液除气精炼.2、调整高速切换位置.3、PQ演算料管，主，分支流送，内浇口截面比.4、控制冲头油加入量。
作者: ZZ阿彪    时间: 2021-2-6 14:43
就图片上的状态来看，个人认为属于内浇口缩孔夹渣此处模具温度比较高，可以实际测量一下看一下具体的温度（可控240-280以内）
检查一下浇口部位的冷却水管，是否存在堵住的现象，致使冷却水流量较以往生产小
作者: 迪奇洛克    时间: 2021-3-16 10:46
我跟的产品也有这样的问题 ，但我还是找不到解决方案。
作者: 哦哈可以哟    时间: 2021-3-18 21:52
铝液除渣的问题，还有温度漏水，很多问题能导致这样
作者: 成朝刚    时间: 2021-3-19 21:38
行程不对
作者: zouming01    时间: 2021-3-20 23:00
射出后退时间长一点，颗粒油少一点，离型剂少喷一点。
作者: 靠李子    时间: 2021-10-10 22:00
冲头带渣皮就在料筒里，注入新的铝水，又没完全熔掉，然后被压入模具型腔。
作者: 巨久机械    时间: 2021-10-11 09:36
你的产品加工 完有没有气孔  麻点
作者: 峰子    时间: 2021-10-12 08:38
压铸件出现的每一种缺陷问题，都不是能够通过一张局部图片就能判断的。所以说你要提问题应该把你用的一些基础参数提供给大家，而不是让大家来猜。根据参数和图片结合来分析的结果，相对更准确严谨！
作者: jzy0929    时间: 2021-11-9 08:50
冲头点油是否过多
切换点是否过长
作者: OCAN    时间: 2022-5-22 09:28
二块的行程往后调一下
作者: jinweixue    时间: 2022-6-7 21:40
浇口太厚，补缩不够
作者: 铸在前方    时间: 2023-7-17 20:36
这种一般有几种情况:
1，铝液渣没除干净。
2，射料杆回过早。
3，颗粒油打到料筒没融化。
4，参数也有问题
作者: wwdnhlkh    时间: 2023-7-18 11:21
新旧料比例是多少？
作者: 人生地不熟的    时间: 2023-7-21 23:48
及时清理保温炉内渣，最好没次加完要都要打渣参数要合理调试，
作者: 木木君    时间: 2023-8-9 16:38
试一试把高速行程缩短
作者: 13790435878    时间: 2023-8-12 19:56
二块提前点！
作者: 18840814420    时间: 2023-9-21 22:19
填充率是多少




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