热爆去毛刺在压铸件上的应用

a13925564731

热爆工艺起源于博世力士乐，广泛应用在汽车和液压行业，其实该工艺十分适合小型精密压铸件上毛刺或合模飞边的去除，下面让我来为各位大佬细细道来。

1.原理
2.优缺点及适用范围等
优点
  1.气体的可达性使内、外部毛刺同时去除
  2.非接触式工艺，不会产生二次毛刺
  3.高效率（加工周期55-70 S）
  4.低成本（热能一炉成本大概在2-4 CNY）
  5.夹具简单
  6.一致性、可重复性，易于自动化

缺点
  1.工件氧化变色
  2.变形（爆炸产生8马赫的冲击波，主要针对铝合金薄壁压铸件）


适用材料：
  铁、钢、铝合金、锌合金、不锈钢

  镁合金易氧化、钛合金耐高温不适合热能工艺

  关键工艺参数：
  毛刺厚度应小于0.10mm，铝合金、锌合金应小于0.10mm，不锈钢应小于0.08mm，其余毛刺或飞边的长度，宽度没有限制


总结
热能去毛刺工艺适合小型压铸件的大批量去毛刺，机床昂贵，只有走量才能收回成本，毕竟去毛刺这个工序对产品不产生任何价值或者价值很小，所以对于压铸件而言，产量最少一千万起步才适合热能工艺

a13925564731

需要进一步了解的，请加我微信：gongyiyu13

a13925564731

补充下缺点的说明
1.热能处理以后，零件的变色不会影响后续的阳极氧化和电镀工序
2.变形是针对于薄壁件，比如一个圆管的零件，厚度必须要大于2mm以上，否则热爆时点火产生的冲击波会对零件冲击变形，但是这种变形是可以通过设计夹具避免，感兴趣的朋友留言后我再解释

ZHANGYI19780624

你们公司在哪里？

liminghua

a13925564731

补充一下关于用热能去除压铸件机加工后的毛刺
第一：以铝合金为例，机加工后的毛刺根部厚度一般是小于10丝的，所以机加工的毛刺是可以用热能去除
第二：零件不能太大，其一是因为热能机床的圆型燃烧腔最大尺寸是直径450mm，高度是500mm，像变速箱壳体一般都放不进去燃烧腔。其二是对于零件的结构强度有要求，机床运行时燃烧爆炸产生冲击波，如果零件结构强度不够，会影响零件的行位精度，比如垂直度，平行度等等，虽然这可以通过夹具去减少冲击波的冲击，为了生产稳定性，建议不用，除非CPK稳定良好。

a13925564731

一般大件都是壳体较多，这些都不适合热能，以我司的经验，我们最大只做过铝合金的机油泵体，它是用热能去除泵体机加工后的安装面毛刺

a13925564731

从另一个角度看，零件太大，可能一个腔体里面只能放一个零件，一腔的燃气成本就在3到6元左右，所以除非零件附加值高，零件毛刺又不好人工去除且合格率低，这样的大件才适合热能。
这样的大件在压铸行业我们公司还没做过，我们只在工程领域行业应用过，零件是液压工程机械上面的油路块和插装阀等液压阀体，博世力士乐就是专门为了液压阀体的去毛刺研发了热能工艺

a13925564731

油路块是因为里面有很多交叉孔道，因为里面是高压油环境，如果有毛刺会损坏液压系统，影响稳定性和寿命。人工对大型的液压阀体去毛刺是无法保证100%去除。现在国内外大型的工程机械公司都采用该工艺，国外的卡特彼勒，国内的龙工，徐工，海天都购买了我司的机床来生产大型油路块。因为这个零件是关键零部件，附加值高，人工去毛刺难以去除，所以是比较适合热能

a13925564731

当然这个零件也可以用高压水来去，但高压水有个特点，它需要对每个交叉孔道做专门的夹具来引流达到去毛刺的目的，一个大型的液压油路块可能有几十条交叉孔道，所以夹具复杂，效率低是高压水不适合的原因。热能则不同，不需要夹具，由于燃烧腔是充斥着氧气和甲烷，气体无处不在，它可以一步去除内部所有交叉孔的毛刺和外部机加后的毛刺。高压水它是比较适合变速箱壳体油道的去毛刺，因为变速箱壳体的油道比较少