【流痕】 其他名称:条纹。 特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。 产生原因: 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低,如锌合金模温低于150℃,铝合金模温低于180℃,都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。 排除措施: 1、调整内浇口截面积或位置。 2、调整模具温度,增大溢流槽。 3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4、涂料使用薄而均匀。 【凹陷】 其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。 产生原因 : 1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、模具温度太高。 排除措施 1、改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。 2、选择收缩率小的合金。 3、正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。 5、适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。
【气泡】 其他名称:鼓泡。 特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因: 1、模具温度太高。 2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。 3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。 6、合金熔炼温度过高。 排除措施: 1、冷却模具至工作温度。 2、降低压射速度,避免涡流包气。 3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。 4、清理和增设溢流槽和排气道。 5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。 【气泡】 其他名称:鼓泡。 特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因: 1、模具温度太高。 2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。 3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。 6、合金熔炼温度过高。 排除措施: 1、冷却模具至工作温度。 2、降低压射速度,避免涡流包气。 3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。 4、清理和增设溢流槽和排气道。 5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。 |